Pannelli curvi possono essere classificati in due tipologie: legno non verniciato e impiallacciato verniciato. Il primo è comunemente utilizzato per la personalizzazione dell'intera casa ed è realizzato in pannelli di fibra a media densità, mentre il secondo è utilizzato per la personalizzazione di fascia alta ed è realizzato in compensato.

I pannelli da parete a forma di arco e i pannelli per porte a forma di arco sono molto popolari. Sapete quale processo produttivo viene utilizzato per crearli?

I pannelli da parete a forma di arco e i pannelli per porte a forma di arco sono diventati una delle tendenze più calde del momento"porta-pensile integrata"onda grazie alla loro bellezza artistica curva e liscia, al migliore utilizzo dello spazio e al design nuovo ed elegante.

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Come realizzare pannelli curvi con le tradizionali tecniche di lavorazione del legno per piegare il legno?

Le tecniche tradizionali di piegatura del legno rientrano tipicamente in tre categorie:

1. Legno curvato a vapore

2. Legno lamellare

3. Scolpisci il legno piegandolo

Le tradizionali tecniche di lavorazione del legno per piegare il legno per realizzare pannelli a forma di arco presentano alcuni inconvenienti che ne influenzano l'efficienza:

1. La piegatura di una singola tavola può richiedere 5-6 ore, un tempo relativamente lento.

2. Queste tecniche richiedono molto lavoro manuale, che può essere fisicamente impegnativo. Le tecniche tradizionali si basano sull’esperienza di artigiani altamente qualificati, rendendo difficile il raggiungimento di una rapida produzione di massa e comportando elevati costi di manodopera.

3. Il processo viene eseguito principalmente a mano, il che rende difficile ottenere una produzione su larga scala.

4. Potrebbe essere necessario giuntare i pannelli di lunghezza superiore a 2,4 metri, provocando un disallineamento. 

5. Inoltre, il legno è soggetto a crepe, rimbalzi e deformazioni.

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Che ne dici dell'efficienza dell'utilizzo della pressa per legno piegatrice ad alta frequenza?

L'efficienza dell'utilizzo di una pressa per legno piegatrice ad alta frequenza per la realizzazione di pannelli a forma di arco è significativamente superiore rispetto alle tradizionali tecniche di lavorazione del legno.

La pressa per piegatura del compensato ad alta frequenza è attualmente una delle tecniche più intelligenti e avanzate per piegare il compensato per realizzare pannelli curvi. La macchina ha guadagnato riconoscimento e popolarità tra le fabbriche personalizzate grazie ai suoi numerosi vantaggi:

1. Alta efficienza: il processo è molto più veloce rispetto alle tecniche tradizionali, consentendo una produzione più rapida. Sono necessari solo 5-6 minuti per produrre un pannello ad arco utilizzando la macchina, mentre le tecniche tradizionali richiedono 5-6 ore per modellare un pannello.

2. Bassa intensità di lavoro: il processo richiede solo 1-2 persone e comporta una bassa intensità di lavoro, riducendo il rischio di infortuni sul lavoro.

3. Produzione di massa rapida: la pressa per legno piegatrice ad alta frequenza può raggiungere rapidamente una produzione di massa rapida, difficile da realizzare con le tecniche tradizionali.

4. Stabilità: il processo di formatura in un unico pezzo garantisce la stabilità del prodotto finito, eliminando la necessità di giunzioni e riducendo il rischio di disallineamento.

5. Problemi post-vendita: il prodotto finito è stabile, senza crepe, rimbalzi o deformazioni.

6. Basso costo di manodopera: l'utilizzo di presse per legno piegatrici ad alta frequenza riduce i costi di manodopera, rendendola una soluzione economicamente vantaggiosa.

7. Alta precisione: il processo di riscaldamento e modellatura ad alta frequenza garantisce un'elevata precisione e riduce il rischio di deviazione, rimbalzo e deformazione, che sono problemi comuni con le tradizionali tecniche di spremitura a freddo dovute a errori umani.

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Quali sono i requisiti per l'applicabilità del pannello realizzato con pannelli curvi mediante tecnologia di piegatura del legno ad alta frequenza?

Anche i pannelli curvi possono essere divisi in due tipologie: non verniciati e impiallacciati in legno verniciato. Il primo viene utilizzato per la personalizzazione dell'intera casa e il substrato è prevalentemente in fibra di legno a media densità (MDF); quest'ultimo viene utilizzato per personalizzazioni di fascia alta e il substrato è principalmente in compensato.

Possiamo analizzare le differenze tra il substrato in legno impiallacciato e il substrato in MDF in termini di spessore di piegatura, raggio di piegatura, contenuto di umidità del substrato e altezza massima:

1. Spessore di piegatura:

Lo spessore dello strato superficiale dell'impiallacciatura di legno deve essere compreso tra 1 e 3 mm, mentre lo spessore dello strato superficiale del substrato in MDF deve essere compreso tra 2 e 5 mm.

2. Raggio di piegatura:

Lo strato superficiale di impiallacciatura in legno può essere piegato con un raggio di 40 mm o superiore, mentre lo strato superficiale del substrato in MDF può essere piegato con un raggio di 100 mm o superiore.

3. Requisiti relativi al contenuto di umidità:

Il requisito di contenuto di umidità per l'impiallacciatura di legno è del 6-8%, mentre il substrato MDF può essere prodotto con un'ampia gamma di contenuti di umidità.

4. Altezza massima:

Sia l'impiallacciatura in legno che il substrato in MDF non hanno limiti di altezza e possono essere modellati a qualsiasi altezza senza la necessità di giunzioni.

In che modo queste aziende di mobili su misura realizzano pannelli curvi?

Attualmente, molte fabbriche di mobili su misura e alcune fabbriche di pannelli decorativi utilizzano ilLegno piegabile ad alta frequenza JYCtecnologia per produrre pannelli curvi. Alcune di queste fabbriche ne hanno acquistate più di dieciMacchine per la piegatura del legno JYC HFper soddisfare la forte domanda del mercato.

Utilizzando ilMacchina per la piegatura del legno a radiofrequenza JYCper produrre pannelli ad arco, queste fabbriche hanno risparmiato molto sul costo della manodopera. Il tempo di piegatura di un pannello curvo richiede solo 5-6 minuti, ovvero oltre 60 volte più veloce rispetto ai metodi tradizionali, migliorando notevolmente l'efficienza produttiva.